一、安全操作規范
操作前準備
設備檢查：操作人員應熟悉反應器的結構、性能和操作規程，了解反應物和產物的性質、危害和特殊要求。操作前需對固定床反應器進行全面檢查，包括設備的完好性、接觸料排列情況、閥門開關及其密封狀況等，確保設備無漏氣、無泄露。同時，要檢查反應器周邊環境是否干凈，避免雜物和可燃物接觸反應器。
人員培訓與資質：操作人員要經過相關培訓并持有相關證書，具備必要的安全操作知識，熟悉緊急疏散路線。
催化劑裝填：催化劑裝填(更換后)時，底部先裝填惰性瓷球(粒徑2 - 5mm，厚度50 - 100mm)，用于均勻分布物料和支撐催化劑；倒入催化劑(粒徑3 - 6mm，裝填高度按工藝要求)，確保床層平整，避免“架橋”或空隙；裝填后用氮氣吹掃，檢測床層壓降(應與設計值偏差<10%)。
氮氣置換：關閉進料閥，打開氮氣入口閥，以0.1 - 0.2MPa壓力通入氮氣；從頂部放空閥排出氣體，重復置換3 - 5次，直至檢測氧含量<0.5%(可燃環境)或符合工藝要求，目的是排除反應器內空氣，防止可燃氣體與空氣混合爆炸。
操作過程
嚴格遵守規程：操作人員要嚴格遵守操作規程，嚴禁在未關閉反應器進料閥門的情況下進行其他操作。
參數控制：
進料控制：將反應物準確地加入反應器中，注意按照設計要求控制反應物的質量和比例；控制進料流速，避免過快或過慢導致反應器堵塞或反應速率受限。
溫度控制：控制反應溫度，在可控范圍內保持恒定，避免過高或過低溫度對反應產物產生不良影響。催化劑床層溫度是固定床反應器中最重要的工藝參數之一，需嚴格控制反應器入口物料的溫度，如通過加熱爐或換熱器提供熱源，確保反應器入口溫度恒定。同時，要注意原料組成的變化會引起溫度波動，一般來說，原料變重會導致溫度升高；而原料含水量增加，則會引起床層溫度上下波動。在反應器初期與末期，溫度控制也有所不同，開工初期催化劑活性較高，反應溫度可以低一些，隨著運行時間延長，催化劑活性下降，適當提高反應溫度以維持穩定的反應速率。此外，要規定反應器床層任何一點溫度超過正常溫度某一限度時應停止進料；超過極限值時，啟動高壓放空系統以防止反應失控。
壓力控制：控制反應壓力，確保反應器正常工作，并注意防止反應器過高壓力引發爆炸事故。壓力調節主要是通過調節溫度實現的，但在超溫的時候可以微開放空閥，使壓力降低，以達到安全生產的目的。
實時監控：在操作中應及時監控反應器內部的溫度、壓力、流量等參數，根據需要調整操作參數，并每30分鐘記錄壓力、溫度、流量、液位等參數，繪制趨勢曲線。
密封與防護：在操作過程中，要定期檢查固定床反應器及相關管道的密封情況，發現泄漏要及時處理。操作人員要了解反應器內介質的性質，以及可能產生的危險情況，如有異味或者異常現象應立即停止操作并報告。同時，操作人員要穿戴防護裝備，如防護眼鏡、手套等，以防止意外傷害發生。
二、事故預防
防泄漏爆炸
設備維護：嚴禁在泄漏狀態下運行，定期檢查法蘭墊片(如金屬纏繞墊需每年更換)；定期校驗安全閥、壓力表(送計量部門校準)；打開人孔檢查催化劑床層表面，若有塌陷或溝流，需重新裝填。
監測與報警：操作區域需配備可燃氣體報警器(如氫氣報警器設定值<4% LEL)。
防催化劑中毒
雜質控制：嚴格控制進料中硫、磷、重金屬等雜質含量，前級設置脫硫/脫氯裝置。
防潮措施：避免水或水蒸氣進入反應器(部分催化劑遇水粉碎，如分子篩)。
人員安全防護
環境檢測：進入反應器前需進行氧含量檢測(>19.5%)，佩戴防毒面具(若存在有害氣體)。
卸劑防護：卸劑時使用負壓抽吸設備，避免催化劑粉塵吸入(需佩戴防塵口罩和護目鏡)。
動火審批：檢修需動火時，必須先進行氣體分析(可燃氣體<0.5%)，辦理動火審批手續，現場配備滅火器。
操作記錄與維護檔案
操作記錄：包括開車時間、停車時間、工藝參數、異常情況及處理結果。
維護檔案：記錄催化劑裝填量、再生次數、設備檢修內容、部件更換情況(如墊片、閥門)。
趨勢分析：通過對比歷史數據(如壓降、溫度)，預判設備磨損或催化劑劣化趨勢，提前制定維護計劃。
廢氣處理與熱量回收
廢氣處理：反應尾氣需經洗滌塔或焚燒爐處理(如含氫尾氣燃燒后生成水)，達標后排放。
熱量回收：利用反應余熱預熱進料或產生蒸汽，降低能耗(如設置換熱器回收高溫產物熱量)。
